Você já ouviu falar em casa feita com isopor? vamos conhecer um pouco dessa tecnologia limpa e uma boa opçao para nossa região, vamos la.
O sistema
construtivo de painéis isopor, tipo sanduíche é simplesmente composto por um núcleo de
poliestireno expandido e telas eletro soldada conectadas entre si por uma
armadura, este sistema foi desenvolvido por uma empresa italiana chamada Monolite, por volta
do ano de 1980 e que, na ocasião, o denominou como Sistema Monolite. No Brasil, o sistema chega na década de noventa.
O sistema criado, então, fora desenvolvido, para atender as exigências técnicas,
construtivas e climáticas de sua região, atendendo necessidades específicas
locais, com altas temperaturas e outros, com invernos rigorosos, chegando a
temperaturas negativas; e atender, também, a solicitações estruturais críticas,
como o caso de regiões, com abalos sísmicos. Da sua criação, a Monolite passou
a implantar unidades de produção espalhadas por diversos países e hoje, com
mais de vinte e cinco anos de experiência, possui vinte e cinco linhas de
produção espalhadas pelo mundo. Está presente na Itália, Portugal, Espanha,
Rússia, Turquia, Líbia, Egito, Equador, Bósnia, Argentina, Chile, Venezuela, Guatemala,
Costa Rica, México, Panamá, Nigéria, Moçambique, França, Malásia, Qatar e
Filipinas.
O sistema construtivo está fundamentado pela
união do processo industrial de produção dos painéis de poliestireno expandido
e malhas de aço eletro soldada conectadas por armadura interna, cuja morfologia está desenhada para receber
argamassa estrutural na obra, após montagens e instalações. Pode-se utilizar o
sistema com um único elemento construtivo
(vedações verticais e horizontais), proporcionar racionalização dos projetos,
por ter características modulares, além de grande simplicidade e rapidez de montagem.
Seus elementos possuem grandes dimensões, comparados, por exemplo, às
modulações de tijolos e blocos cerâmicos. Podem, ainda, ser aplicados às mais
variadas formas arquitetônicas.
Este sistema construtivo contribui, ainda, para
melhorar os ambientes construídos, ao incrementar o desempenho térmico das
vedações verticais e da cobertura, pois, o poliestireno diminui os ganhos e
perdas de calor, por possuir baixa condutividade térmica, também imprime
significativa redução de desperdícios ao processo de construção, comparado aos
sistemas convencionais, além da reduzida mão de obra, necessária para a
produção dos painéis. A utilização destes painéis, possibilita a racionalização
do processo de fabricação, na indústria e sua montagem, no canteiro,
possibilitando economia desde as fundações, por ser mais leve que outro tipo de
vedação. Também, minimiza os desperdícios e incrementa o controle de execução
com aumento de qualidade, na sua produção. Diminui, ainda, a quantidade de mão-de-obra
para sua aplicação, com o uso de equipamentos que proporcionam ganhos de
produtividade e qualidade, além de reduzir o tempo de execução, com maior
confiabilidade nos prazos de entrega.
Pela
flexibilidade que o sistema apresenta, pode ser produzidos os mais variados
tipos de painéis atendendo, assim, as mais diversas necessidades. Dentre eles
se podem citar:
• Painel paredes
divisórias;
• Painel simples;
• Painel duplo;
• Painel piso;
• Painel escada e;
• Painéis
especiais.
Montagem e Concretagem:
A ligação entre fundação, sendo a mais indicada do tipo radier, e painéis de vedação, no sistema construtivo, é de
fundamental importância, pois, elas serão responsáveis pela continuidade
estrutural, entre fundações e paredes.
Estes painéis são fixados à fundação pela sua base linearmente ou
intercaladas, com barras de aço CA-50 de 8mm de diâmetro, espaçadas entre 30 cm e 40 cm em cada lado do painel com engasgamento na
fundação de no mínimo 10 cm e ancoragem mínima de 30 cm nos painéis.
A execução das instalações elétricas e
hidro-sanitárias, deve ser feitas antes do revestimento da parede, com a
colocação de eletrodutos, tubos e outros elementos, tem seu início pela
execução de sulcos, no painel com auxilio de um soprador de ar quente, posteriormente,
sendo executadas as instalações, a dica que fica devem-se ter cuidados, quanto ao
posicionamento das caixas de passagem, evitando pontos sem poliestireno, na
parede, como também, problemas com espessura final da parede, que poderá ser
alterado em função da espessura desses elementos e não o necessário para
revestimento da parede.
Para finalizar a montagem são
dispostos os elementos de travamento e fixação dos painéis montados.
Recomenda-se o travamento dos painéis com escora muro e réguas metálicas,
garantindo assim melhor ajuste e maior produtividade, porém, podem ser
utilizados sarrafos e escoras de madeira. As paredes montadas devem estar em
perfeito alinhamento, com prumo correto e travadas de tal forma que a montagem
da cobertura ou laje e o posterior impacto da argamassa projetada sobre o painel e a
concretagem das lajes não provoquem desalinhamento.
Sendo executado em duas camadas, com argamassa com traço
composto por agregados com granulometria, que variam de 0 a 6,4 mm, traço poderá
variar de, 1:3 até 1:4,5 (cimento e areia) podendo ser colocado aditivo plastificantes
na argamassa, sendo uma primeira camada
para o cobrimento da armadura em media de 2 mm e outra após 03 horas
a 2° camada ate a espessura projetada. Uma dica importante é que nas primeiras
48 horas estas áreas concretadas sejam umedecidas continuamente.
Na questão de coberturas pode se usar qualquer
tipo, alem podendo ser feita uma cobertura de laje inclinada com os mesmos tipos de painéis utilizados nas paredes.
